電機軸承是電機傳動系統的核心部件，其運行狀態直接影響電機的穩定性、效率和使用壽命。潤滑作為電機軸承維護的核心環節，能有效減少滾動體與內外圈之間的摩擦磨損、降低運行溫度、隔絕灰塵與水分，避免銹蝕和卡滯故障。本文詳細梳理電機軸承潤滑維護的關鍵要點，為現場運維人員提供規范指導。
 

　　一、 電機軸承潤滑基礎認知
 

　　電機軸承潤滑的核心目的是在軸承摩擦接觸面形成一層均勻、穩定的油膜或脂膜，實現“液體潤滑”或“邊界潤滑”，減少金屬直接接觸。潤滑效果主要取決于潤滑介質選型、潤滑量控制、潤滑周期規劃三大核心要素，任一環節出現偏差都可能導致軸承過熱、異響、磨損加劇，最終引發電機故障。
 

　　常見電機軸承潤滑方式分為兩種：一是脂潤滑，適用于中低速、常溫工況，具有密封簡單、維護方便、成本較低的特點，是工業電機的主流潤滑方式；二是油潤滑，適用于高速、高溫工況，散熱性和潤滑持續性更優，常用于大型高速電機或特殊工況電機。
 

　　二、 潤滑介質選型規范
 

　　潤滑介質的選型需結合電機軸承型號、運行轉速、工作溫度、環境條件等因素，避免“一刀切”選用通用潤滑產品。
 

　　1. 潤滑脂選型(主流選型)
 

　　潤滑脂的核心性能指標包括基礎油粘度、滴點、錐入度，選型需重點關注：
 

　　工作溫度匹配：潤滑脂滴點需高于軸承最高工作溫度20-30℃。常溫工況(-20℃~80℃)可選鋰基潤滑脂；中高溫工況(80℃~150℃)可選復合鋰基、聚脲基潤滑脂；低溫工況(低于-20℃)可選合成脂(如聚α-烯烴脂)。
 

　　轉速適配：高速電機(軸承DN值>1.5×10?，D為軸承內徑mm，N為轉速r/min)需選用低粘度基礎油、低稠度(錐入度大)的潤滑脂，減少潤滑阻力；低速重載電機可選高粘度基礎油、高稠度潤滑脂，提升油膜承載能力。
 

　　環境適應性：潮濕、多塵環境需選用抗水、防銹性能優異的潤滑脂(如添加防銹添加劑的鋰基脂)；酸堿環境需選用耐化學腐蝕的合成潤滑脂。
 

　　2. 潤滑油選型(特殊工況)
 

　　潤滑油選型核心關注基礎油類型和粘度等級：
 

　　基礎油類型：常規工況可選礦物油；高溫、高速或長壽命需求可選合成油(如合成酯、聚醚油)。
 

　　粘度等級：根據軸承運行溫度和轉速選擇，溫度越高、轉速越低，需選用粘度越高的潤滑油；反之則選用低粘度潤滑油，具體可參考軸承廠家提供的粘度推薦范圍。
 

　　3. 選型禁忌
 

　　禁止將不同類型、不同品牌的潤滑介質混合使用(如鋰基脂與鈣基脂混合)，避免發生化學反應導致潤滑性能失效；禁止用普通潤滑脂替代高溫、高速專用潤滑脂，也不可用低粘度油替代高粘度油用于重載工況。
 

　　三、 潤滑操作規范流程
 

　　規范的潤滑操作是保證潤滑效果的關鍵，無論是初次潤滑還是定期補脂/換脂，都需遵循“清潔、精準、到位”的原則。
 

　　1. 前期準備
 

　　確認電機停機并斷電，等待軸承溫度降至常溫，避免高溫下潤滑介質變質或燙傷操作人員。
 

　　清潔軸承端蓋、注油嘴、放油嘴表面的灰塵、油污，用干凈抹布擦拭干凈，防止雜質混入軸承內部。
 

　　核對潤滑介質型號、規格，確保與軸承要求一致，檢查潤滑介質是否在有效期內，無變質、分層、結塊現象。
 

　　2. 脂潤滑操作(補脂/換脂)
 

　　補脂操作：通過注油嘴緩慢注入潤滑脂，同時緩慢轉動電機轉子，使潤滑脂均勻填充軸承內部間隙。補脂量需嚴格控制，一般為軸承內部空間體積的1/3~1/2：填充過少無法形成完整油膜，填充過多則會導致散熱不良、軸承過熱。
 

　　換脂操作：先打開放油嘴或拆卸軸承端蓋，轉動轉子將舊脂徹底排出；用干凈煤油或專用清洗劑清洗軸承內部和端蓋，待清洗劑完全揮發后，再按補脂規范注入新脂；最后擰緊放油嘴，安裝好端蓋。
 

　　3. 油潤滑操作(加油/換油)
 

　　加油操作：通過油位計或加油口添加潤滑油，油位需控制在規定刻度范圍內(一般為軸承最低滾動體中心位置)，避免油位過高增加攪拌阻力、導致油溫升高，或油位過低無法充分潤滑。
 

　　換油操作：在電機運行至常溫后，打開放油閥排出舊油；若舊油污染嚴重，需用清洗劑沖洗油路和軸承腔；待清洗劑排凈后，關閉放油閥，加入新油至規定油位；首次換油后，建議運行100小時左右再次換油，以清除系統內殘留雜質。
 

　　4. 后期檢查
 

　　潤滑完成后，清理殘留的潤滑介質，檢查注油嘴、放油嘴是否密封良好，無泄漏；重新啟動電機，運行5-10分鐘后，檢查軸承溫度、振動和異響情況，確認潤滑正常。
 

　　四、 潤滑維護周期規劃
 

　　潤滑維護周期需結合電機運行工況動態調整，避免過度潤滑或潤滑不足，常規參考周期如下：
 

　　1. 脂潤滑電機
 

　　常溫、中低速(DN值<1×10?)、輕載工況：每3-6個月補脂一次，每12-24個月換脂一次。
 

　　中高溫(80℃~120℃)、高速(DN值>1×10?)或重載工況：每1-3個月補脂一次，每6-12個月換脂一次。
 

　　潮濕、多塵、頻繁啟停工況：縮短30%-50%維護周期。
 

　　2. 油潤滑電機
 

　　常規工況：每6-12個月換油一次，每月檢查一次油位和油質。
 

　　高溫、高速或連續運行工況：每3-6個月換油一次，每周檢查油位和油質。
 

　　3. 特殊情況處理
 

　　若電機出現軸承溫度異常升高、振動增大、異響等情況，需提前進行潤滑維護，并排查是否存在其他故障；電機檢修、軸承更換后，需重新進行全面潤滑。
 

　　五、 潤滑維護常見問題及規避
 

　　問題1：潤滑后軸承溫度反而升高原因：潤滑脂填充過多、潤滑介質選型不當(如粘度過高)、雜質混入軸承內部。規避：嚴格控制潤滑量，按工況精準選型；潤滑前徹底清潔軸承及周邊部件。
 

　　問題2：潤滑脂快速變質、結塊原因：工作溫度超過潤滑脂滴點、潤滑脂抗老化性能不足、環境潮濕導致水分侵入。規避：選用高滴點、抗老化的潤滑脂；加強軸承密封，避免水分進入；縮短高溫工況下的維護周期。
 

　　問題3：軸承出現銹蝕原因：潤滑介質防銹性能差、環境潮濕、停機后未及時補充潤滑脂形成保護膜。規避：選用帶防銹添加劑的潤滑脂；改善電機安裝環境，做好防潮措施；長期停機前對軸承進行充分潤滑。
 

　　問題4：潤滑介質泄漏原因：注油過多、密封件老化或損壞、軸承端蓋安裝不當。規避：控制合理注油量；定期檢查密封件狀態，及時更換老化、損壞的密封件；規范安裝軸承端蓋，確保密封貼合。
 

　　六、 注意事項
 

　　潤滑操作必須在電機停機斷電狀態下進行，嚴禁帶電作業。
 

　　儲存潤滑介質時，需密封保存，避免陽光直射、高溫環境，防止變質。
 

　　不同型號、品牌的電機軸承，潤滑要求可能存在差異，需優先遵循電機和軸承廠家的維護手冊。
 

　　每次潤滑維護后，需做好記錄，包括潤滑時間、潤滑介質型號、用量、操作人員等，便于后續追溯和周期調整。